箱涵模具有立式箱涵模具和卧式箱涵模具二种，分别适用于立式成型和卧式成型。其中又分单仓模具和多仓模具，整体模具和拼装模具，上下拼装模具和左右拼装模具。近年来通过不断的技术改进，模具组装锁紧由原来的螺栓锁紧改造为偏心锁紧机构，或采用插销契块，提升了锁紧速度；立式模具模板组装由原来的定位销或铰链机构改为采用模块自滑轨道和定位轮自滑移动定位，减少了行车吊装，消除了安全隐患，有效的提高了生产效率；针对箱涵模具规格多，企业模具投入大的现状，创新开发了可调节箱涵高和宽的模板拼装模具，达到一模多用，力求实现箱涵模具标准化。
箱涵外尺寸为8m（宽）×4m（高）×2m（长），单层双仓，共需生产1473节，每节混凝土用量20.8m3，重约52t。设计箱涵为四节拼装并选用预应力精轧螺纹钢PSB930张拉。
预制箱涵在构件厂采用六套立式钢模生产，插入式振捣，蒸汽养护。模具每天周转两次，混凝土设计为C45、P8、F200抗渗混凝土，且其中掺有3%~5%阻锈剂，坍落度控制在180～210mm。胶凝材料总用量约500kg，选用42.5R等级普硅水泥、S95级矿粉、中砂5～25mm石子、阻锈剂、微膨胀剂、萘系高效减水剂等。
混凝土配合比问题
原设计的混凝土配合比和易性好，入模快，易振捣，试生产的十节箱涵外观平整光滑。但是经6h蒸养后，拆模回弹强度仅达到30MPa左右，达不到CBMF18—2017《预制混凝土箱涵工艺技术规程》要求，即起吊强度必须达到C45的75%。强度差，少量箱涵在出模吊运时，吊孔会出现微裂缝，影响正常发货。箱涵必须在室外温度20℃以上养护至少20d，强度才能达到设计强度的。本厂组织攻关，从若干组试验中找到配比，加入8%硬石膏、硅灰、偏铝酸钠和早强型聚羧酸高性能减水剂，在蒸养条件下，混凝土发生二次反应，生成大量的低碱度硫铝酸钙，产生微膨胀对钢模挤压，反作用力使混凝土更加密实，强度提高15MPa以上，试块强度和回弹强度均达到45MPa以上，从而缩短了发货时间。需要注意的是，硬石膏既不能太细，太细易延长混凝土的凝结时间；也不能太粗，反应不完全，且后期容易引起混凝土微裂缝。
一套模具周转二次问题
由于工期紧，两标段同时开工，工地每天需用箱涵量是实际生产量的两倍以上，原计划一天一套模具生产一节箱涵，后只能改为每天产量翻一倍，即一天一套模具生产两节。实测混凝土初凝时间达3h左右，静停时间长，加上拆模、支模、刷油、钢筋入模、预埋件放置、合模、下料、振动等环节，生产1个月后发现原来的方案24h无法周转两次。经过攻关，采取以下四种措施，可节约3h，达到24h周转两次的目的。
四种措施包括：
（1）浇筑并振捣完混凝土后，插口先抹平一次，盖上蒸养罩，预先蒸养1h，温度控制在40℃左右，待混凝土达到初凝后，拔出8根钢管，可节约2h以上。
（2）增加工人人数，对插口快速进行二次抹光，时间控制在30min内。
（3）二次抹光后，快速盖上蒸养罩，进行二次蒸养，起始温度在40℃。
（4）预埋件尽量在钢筋入模前焊上，水泥垫块绑在钢筋笼上，节约30min。
立式生产箱涵，承口向下，插口向上，插口的一半被模具盖住。振捣混凝土时，被模板盖住的混凝土有水分和空气，无法溢出，造成插口的一半上面留有大量气泡，Zui深处3mm，宽度一般在5～15mm。经多种方案解决，未取得有效突破，Zui后只能采取在插口上刮两遍胶泥的方法。解决方案包括：
（1）在插口上面的钢模具开若干孔，振捣时让汽和水出来。孔开多了，模具变形；孔开少了，作用不大，而且生产一次清理一次，孔逐渐变小，有堵塞现象，费时费工。
（2）在插口钢模底板放置2mm厚海绵，能减小气泡长度和宽度，但还是有小麻面，且降低了插口长度，放置海绵也费劲。
（3）经多次试验，按长度每米开2个孔，孔径20mm，达到效果。
立式生产箱涵插口另一半需要人工抹光、压实，受模具几何尺寸和拉杆的制约，抹面时很难保证每个面都控制在±2mm以下，实际造成波浪形凹凸不平的插口，误差Zui大达10mm；且插口产生大量裂缝，给安装箱涵带来困难。经攻关后，采取以下办法：
（1）箱涵蒸养后，静停两天打磨，用小型磨光机磨平插口。
（2）箱涵蒸养前，初凝时在插口上设置一个宽60mm、深10mm的槽，长度按整个箱涵计算。蒸养后，用高强快硬自流平混凝土倒入槽中，轻微振动，使自流平混凝土快速流入箱涵全部插口，靠自流平原理，使插口保持平整度±1mm，且表面光滑。
（3）混凝土振捣完成后，上面放置厚度为12mm、宽度为80mm的玻璃砖，并压入混凝土中，玻璃砖与混凝土一起蒸养，一次性取得无误差平面，但每节箱涵增加成本180元左右。
（4）受混凝土振捣工艺、水分向上走和蒸养温差的影响，箱涵存放露天干缩常出现裂缝。采用喷硅烷和刷两遍环氧树脂进行处理，取得成功；试水后，裂缝处无渗漏现象。
（1）侧模板与插口模板是一个整体，插口模板有一定倾斜，以防止拆模和侧模板水平位移时，插口模板粘、夹混凝土。插口模板斜度稍小，常发生模板隔离剂刷不均匀现象，拆模时造成箱涵侧板插口掉角，因此建议增加插口模板斜度并改用膏类隔离剂。
（2）箱涵拆模后，用龙门吊垂直吊起，受龙门吊钢丝绳长短不一的影响以及箱涵中心与形心不重合，易发生微小偏心，使箱涵底板承口受水平力作用，发生卡夹现象，箱涵底板被破坏，一般长度50～150mm，深10～50mm。因此建议调整钢丝绳长度，一边长一边短，起吊时尽量做到箱涵重心与龙门吊吊钩中心线重合，同时微调龙门吊行走距离和龙门吊上小车行走距离，在钢轨上标出记号，做到每次起吊中心都重合一致。
（3）箱涵堆放在成品库里，放置两层，由于地面不平整，地面上有小石子和石块，箱涵自重太大，第一层箱涵承口常压在石子上，造成开裂和掉角。第二层箱涵与第一层之间用400mm×200mm×200mm的硬木块垫上。放置硬木时，若第二层箱涵承口压在硬木上，面积较小且方向不对，也是造成承口开裂的原因。因此建议平整场地，铺上200mm厚的砂子。硬木长度加大，放置时一定要做到Zui大接触面。原设计箱涵腋角斜筋为直径12@150，后手孔长度增大，腋角长度变短，抵抗力变小，经计算改为直径14@150。钢筋笼子入模后，才能放置斜筋，在钢筋太密的情况下，8根重复使用钢管占一定空间，斜筋很难准确放入，常碰内模，有时碰钢管，造成斜筋无保护层或保护层过薄，给今后张拉带来隐患。因此实施改进措施，即在每根斜筋上穿入塑料圆块，使斜筋保护层达到精度要求。
