粉末冶金技术的优势
1.大多数难熔金属和化合物、假合金，多孔材料只能用粉末冶金法制造。
2.粉末冶金方法可压制成结尾尺寸的紧凑型，且不需要后续的机械加工，可大大节省金属，石墨球粘合剂公路发货，降低产品的成本。粉末冶金制造的产品，金属孙淑仅为1-5%，而在生产照片那个使用的普通铸造防范，金属损失可能会达到80%以上。
3.粉末冶金技术在生产过程中不熔化，一般在真空和还原气氛中烧结，不怕氧化，也不会发生物质污染，可制备高纯度材料。
4.粉末冶金法可保证材料组成精度和均匀性。
5.粉末冶金适用于生产相同形状和数量的产品，特别是齿轮等产品的高加工成本，粉末冶金工艺可大幅度降低生产成本。
各个高炉的返矿产出量不稳定，使得烧结矿配比不断调整，返矿的使用量变得不均衡，从而造成混合料粒度不稳定。受高炉槽下筛分设备等因素影响，返矿粒度也不稳定，石墨球粘合剂，同样影响着混合料粒度的大小。只有稳定高炉返矿量和粒度大小，才能有效改善混合料的粒度组成，保证烧结矿的转鼓强度。
内返矿在重新配料过程中作为制粒过程中的核颗粒，它的配入量有重要作用，在实践生产中控制好内返矿的配比和内返仓位控制，不仅有利于烧结矿质量的稳定，还有利于生产过程的稳定，为实现低碳、厚料层的操作创造了有利条件。对内返矿仓位控制管理和返矿配比制定严格管理，要求返矿仓位控制在1/3到1/2之间，内返矿配比每次调整不超过3%，时间间隔不低于1小时。通过严格的管理，不仅稳定了内返矿配比，石墨球粘合剂厂家供应，为混匀料提供了较多的热量，也稳定了制粒过程的核颗粒数量，提高了制粒过程的粒度的均匀性，从而保证了布料烧结过程的稳定和烧结矿质量的提高。
多年来，我国磷化工企业是以磷矿石为原料，但有30%以上的磷矿粉、焦粉由于没有较好的解决办法而堆积如山，不但占地面积大、污染环境，且造成资源的浪费。说前几年有部分企业想利用磷矿粉成型代替磷矿石应用，由于磷矿粉与磷矿石差价小、粘结剂选择困难而没有发展；新推出“高强含碳磷矿粉球团粘合剂”。实际使用证明该粘合剂具有如下优点：
1、创新技术、节能减排：磷化工企业采用磷矿石、焦炭粉末配合添加粘结剂，通过成型机成型、干燥后成为电炉冶炼炉料，直接入炉冶炼，使剩余废料充分利用，成为企业降低生产成本、节能减排的佳途径。
2、适应性强：由于大多磷化工企业的剩余废料磷矿粉、焦炭粉末露天追放多年，湿度含水量较高，给矿粉成型带来了需要烘干的困难，石墨球粘合剂不是进口，而采用该粘结剂不需要烘干设备，直接添加即可使用。
3、成本低、强度高：添加量2-4%，吨成本50元左右，球团强度达80公斤/球，使之在运输、储存和使用过程中不破损。
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